Time Reduction for Production Model Change by Applying the Lean Manufacturing Concept Case Study: Electronic Consumer Product Manufacturing for LCD TV Production Line
โดย นนท์นที พันธุเมฆ
ปี 2550
บทคัดย่อ (Abstract)
การค้นคว้าอิสระเรื่อง “การลดระยะเวลาการเปลี่ยนรุ่นการผลิต โดยการประยุกต์ใช้แนวความคิดการผลิตแบบลีน” กรณีศึกษาอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้าประเภทแอลซีดีทีวี ของโรงงานกรณีศึกษาที่ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมไฮเทค ตำบลบ้านเลน อำเภอบางปะอิน จังหวัดพระนครศรีอยุธยา มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาปัจจัยที่มีผลกระทบโดยตรงต่อระยะเวลาการเปลี่ยนรุ่นการผลิต ศึกษาวิธีการลดเวลาสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการเปลี่ยนรุ่นในสายการผลิตและศึกษาวิธีการลดเวลาสูญเสียที่เกิดขึ้นโดยการผลิตแบบลีน ผู้ค้นคว้าพบว่าปัจจัยที่มีผลกระทบโดยตรงต่อระยะเวลาจากการเปลี่ยนแปลงรุ่นการผลิต คือ การเตรียมวัตถุดิบเข้าสถานีงาน การติดตั้งอุปกรณ์การประกอบและการเปลี่ยนซอฟต์แวร์ การสูญเสียเวลาจากการศึกษาขั้นตอนการปฎิบัติงาน และการสูญเสียเวลาก่อนการเริ่มปฏิบัติงาน (Start up check) ซึ่งสามารถสรุปวิธีการแก้ไขปัญหาแต่ละปัจจัยได้ดังนี้ การสูญเสียเวลาที่เกิดจากการเตรียมวัตถุดิบสำหรับสายการประกอบ สามารถลดการสูญเสียเวลาลงจาก เวลาที่ใช้ก่อนการปรับปรุงประมาณ 20 นาที เหลือเพียง 5 นาที โดยอาศัยหลักการของลีน คือ Just In Time (JIT) โดยใช้ระบบการผลิตแบบดึง (Pull System) การสูญเสียเวลาที่เกิดจากการติดตั้งอุปกรณ์การประกอบและการเปลี่ยนแปลงซอฟต์แวร์ (Software) สำหรับการปรับแต่งคุณภาพของสี ความสว่าง และความคมชัดของภาพ สามารถลดการสูญเสียเวลาจากเวลาที่ใช้ก่อนการปรับปรุงประมาณ 10 นาที ลดลงเหลือประมาณ 1นาที โดยอาศัยหลักการของลีน คือการออกแบบให้สามารถใช้ร่วมกันได้สำหรับอุปกรณ์การประกอบ(Common Design) และใช้หลักการรหัสแท่ง (Bar Code) สำหรับเปลี่ยนแปลงซอฟต์แวร์(Software) การปรับแต่งคุณภาพของสี ความสว่างและความคมชัดของภาพ ในแต่ละรุ่นการผลิตแบบอัตโนมัติ การสูญเสียเวลาที่เกิดจากพนักงานปฎิบัติการทำการศึกษาขั้นตอนการปฏิบัติงานต่าง ๆ (Work Instruction) สามารถลดการสูญเสียเวลาลงจากเวลาที่ใช้ก่อนการปรับปรุงประมาณ 5 นาที ลดลงเหลือประมาณ 2 นาที โดยอาศัยหลักการของลีน คือการสร้างมาตรฐาน (Standardization) และการรวมขั้นตอนการปฎิบัติงาน (Work Instruction) เข้าด้วยกัน เพื่อให้เข้าใจง่ายต่อการปฎิบัติงานของพนักงานปฏิบัติการ (Quick Work Instruction) และการสูญเสียที่เกิดจากการตรวจสอบมาตรฐานการผลิตต่าง ๆก่อนการเริ่มปฏิบัติงาน เพื่อควบคุมคุณภาพการผลิต สามารถลดการสูญเสียลงจากเวลาที่ใช้ก่อนการปรับปรุงประมาณ 5 นาที ลดลงเหลือประมาณ 2 นาที โดยอาศัยหลักการของลีน คือการลดความสูญเปล่าที่เกิดจากการเริ่มงาน (Start up Check) โดยการสำรวจการตรวจสอบมาตรฐานต่าง ๆ แล้วทำการยุบรวมการตรวจสอบเข้าด้วยกัน และปรับเปลี่ยนความรับผิดชอบการตรวจสอบมาตรฐานต่างๆ จากพนักงานปฏิบัติการเป็นผู้ช่วยซุปเปอร์ไวเซอร์ (Assistance Supervisor) ทำการตรวจสอบงานก่อนการเริ่มปฏิบัติงาน เพื่อลดเวลาการสูญเสียของพนักงานการปฏิบัติการ
สรุปจากการทำการศึกษาครั้งนี้ สามารถลดเวลาการสูญเสียเวลาที่เกิดจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิต จากเวลาที่ใช้ก่อนการปรับปรุงประมาณ 40 นาที สามารถลดลงเหลือเพียงประมาณ 10 นาที คิดเป็นร้อยละ 75 ของการปรับปรุง ซึ่งมากกว่าเป้าหมายที่กำหนดไว้ที่ร้อยละ 60 ก่อนเริ่มการปรับปรุง ซึ่งมีผลทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและเพิ่มความสามารถในการแข่งขันให้กับโรงงานกรณีศึกษามากขึ้นเนื่องจากสามารถขจัดการสูญเสียที่ไม่เกิดคุณค่ากับสายการผลิตขณะทำการเปลี่ยนรุ่นการผลิตและสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงความต้องการของลูกค้าได้ตลอดเวลา