An Improvement of Material Incoming Inspection Sampling Plan a Case Study: An Incoming Inspection of Dice Material for an Electronics Industry
โดย บัณฑิต วงศ์ทอง
ปี 2552
บทคัดย่อ (Abstract)
งานวิจัยฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงแผนการสุ่มตรวจรับเข้าชิ้นส่วนไดซ์ ณ โรงงานตัวอย่างโดยการวิเคราะห์หาสาเหตุโดยใช้เทคนิคของเครื่องมือคุณภาพทั้ง 7 ที่ทำให้ระบบการตรวจสอบของแผนกตรวจรับวัตถุดิบ (Incoming Quality Control, IQC) ซึ่งในปัจจุบันไม่สามารถสกัดของเสียได้ทั้งหมด รวมถึงนำเสนอวิธีการสุ่มตัวอย่างที่จะทำให้สามารถควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบ เพื่อไม่ให้มีของเสียถูกนำเข้ามาในกระบวนการผลิต ซึ่งการสุ่มตัวอย่างในปัจจุบันจะสุ่มตัวอย่างของไดซ์ทั่วทั้งเวเฟอร์ ซึ่งการสุ่มตรวจทั่วทั้งเวเฟอร์นั้นมีโอกาสที่จะตรวจจับจำนวนของเสียได้ไม่เหมาะสม ดังนั้นผู้วิจัยจึงได้พิจารณาปรับปรุงแผนการสุ่มตรวจ และกระบวนการสุ่มโดยอ้างอิงจากมาตรฐาน MIL-STD-105E และระดับคุณภาพที่ยอมรับได้ (Acceptable Quality Level, AQL) ซึ่งจะทำให้มีโอกาสที่จะพบของเสียมากกว่าการสุ่มตัวอย่างทั่วทั้งเวเฟอร์อย่างที่ปฏิบัติอยู่ในปัจจุบันซึ่งทำให้มีโอกาสที่จะสกัดกั้นของเสียไม่ให้ถูกนำเข้ามาในกระบวนการผลิต ซึ่งพบว่าหลังจากการปรับปรุงวิธีการสุ่มตรวจแบบใหม่นั้นสามารถลดของเสียที่หลุดเข้ากระบวนการผลิตจาก 0.43% ไปเป็น 0.21% และสามารถลดสัดส่วนของเสียที่เกิดหลังจากการทดสอบขั้นสุดท้ายจาก 10 ตัวต่อหนึ่งล้านตัว ไปเป็น 6 ตัวต่อหนึ่งล้านตัว และจากผลที่เกิดขึ้นนั้นยังสามารถลดค่าใช้จ่ายลงไปได้ถึง 213,052 บาทต่อเดือน หรือสามารถลดค่าใช้จ่ายได้ถึง 51.03% ซึ่งเป็นส่วนที่สำคัญในการลดต้นทุนการผลิตและทาให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพมากขึ้น
This research focuses on the material incoming inspection sampling plans to reduce leakages of defective dice materials at an example factory. Record of Incoming Quality Control section (IQC) shows that the existing sampling plans could not detect all defective parts efficiently. To solve this problem, a new set of sampling plans and their implementing procedures is created upon the MIL-STD-105E standard and acceptable quality level (AQL). The comparison of the performance between the existing and new sampling plans is used to validate the outcome. The new sampling plans can reduce the defective parts from 0.43% to 0.21% and reduce the defectives ration after final test from 10 parts per million (10 ppm) to 6 parts per million (6 ppm) and make a cost down by 213,052 baht a month or 51.03% cost reduction. This research results cost reduction as well as product quality improvement.