Process improvement using Six Sigma Concept : case study of hard disk manufacturing by DMAIC
โดย อภิชาติ สถิตย์ธรรม และ สุภาพร คูพิมาย
ปี 2556
บทความวิจัยบริหารธุรกิจ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี ธันวาคม 2556 หน้า 158-165
บทคัดย่อ
การค้นคว้าอิสระนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อแก้ไขปัญหาตำแหน่งของแม่เหล็กหลังจากการประกอบไม่ตรงตำแหน่งที่กำหนด (Magnet Position Out: MPO) เกิดขึ้นในกระบวนการประกอบชิ้นส่วนแม่เหล็กในฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ (Voice Coil Motor: VCM) โดยการประยุกต์ใช้การบริหารคุณภาพตามหลักการ Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) จากข้อมูลในอดีตแม่เหล็กในฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟเกิดปัญหาตำแหน่งของแม่เหล็กหลังจากการประกอบไม่ตรงตาม ข้อกำหนด จากการดำเนินงานภายในองค์กรมากถึงร้อยละ 0.043 ของจำนวนการผลิตทั้งหมด
ขั้นตอนการดำเนินการวิจัยประกอบด้วย 5 ขั้นตอนตามหลักการ DMAIC โดยเริ่มจากขั้นตอนการระบุปัญหาได้ศึกษาปัญหาและหาสาเหตุของปัญหาใน 2 กระบวนการได้แก่ การปรับตำแหน่งของตัวกดยึดงานบนเครื่องจักรไม่เหมาะสมและการปรับตำแหน่งของชุดกลไกการผลักไม่เหมาะสม จากนั้นทำการวิเคราะห์หาสาเหตุโดยใช้แผนผังต้นไม้ และวิเคราะห์เมื่อทราบสาเหตุที่แท้จริงแล้วสร้างสมมติฐานที่สามถูกนำมาใช้ในการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง ทำการปรับปรุงโดยใช้เทคนิคการออกแบบการทดลอง สุดท้ายคือขั้นตอนการควบคุม โดยการจัดทำมาตรฐานการงานให้กับกระบวนการผลิตเพื่อไม่เกิดปัญหานั้นซ้ำขึ้นอีก
ผลการวิจัยแสดงให้เห็นว่าการบริหารคุณภาพตามหลักการ DMAIC สามารถลดปัญหาแม่เหล็กไม่ตรงตำแหน่งที่กำหนดจากร้อยละ 0.043 เหลือร้อยละ 0.000 ของจำนวนการผลิตทั้งหมดส่งผลให้สามารถเพิ่มผลผลิตให้กับสายการผลิตตัวอย่างและสามารถสร้างภาพลักษณ์ที่ดีของบริษัทอันจะนำไปสู่ยอดขายและผลกำไรที่ดีขึ้นในอนาคต
The objective of this research was to solve a Magnet Position out MPO problem of voice coil motor process in the hard disk by applying the principle of quality management, Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) approach. The historical data indicated that there was the MPO found in the voice coil motor of the production process of the hard disk up to 0.043 % from the total number of production.
The research methodology according to DMAIC approach consisted of five steps. First, the MPO problem was clearly identified and the root cause of the problem was found in two processes; cramp of machine parameters setting and fixture of parameters setting process. Second, the tree diagram was used to identify cause of problem. Third, hypothesis was used to analyze actual cause of problem. The attribute gage study was also used to evaluate the measurement system performance. Fourth, the production system was improved by using experimental design technique. Lastly, the control process was done by establishing standard instruction for manufacturing process to prevent iterative problems.
The results demonstrated that by applying the principle of quality management based on DMAIC approach, the problems were reduced from 0.043 percentage to 0.000percentage. As the results, productivity were increase and company good image was created. This will increase sales and profits in the future.